М.Калашников: ВОЗМОЖНАЯ РЕВОЛЮЦИЯ В МАШИНОСТРОЕНИИ
09.01.2009 г.
Технология Никитина-Айнгорна сулит прорыв в создании принципиально
новых машин, неподверженных износу и осуществлять революционные
принципы конструирования машин и механизмов
Есть в Русской цивилизации прорывные инновации, что сулят нам
немедленный прорыв и настоящее экономическое чудо. Однако их история,
как яркая вспышка в ночи, обнажает всю гнилость и бессилие нынешней РФ.
Всю ее инновационную непроходимость.
Хочу поведать историю всего одной - но действительно прорывной
инновации. Той, что поможет нам поднять страну. Той, что умные
производственники могут применять уже сегодня, без участия
кретинического бело-сине-красного государства.
.Представьте себе, что у вас есть некая смазка, которую лишь раз
достаточно втереть в трущиеся части машин, в стенки цилиндров и в
поршни - но она обеспечит вам практически вечную службу этих частей. На
поверхности металла, чуть проникая в его глубину, создается
сверхпрочная пленка из кристаллической решетки металла преобразованной
в другую кристаллическую структуру, что радикально снижает трение до
такой степени, что его можно не учитывать конструктивно - его просто
нет. Так, что даже классическая смазка не требуется.
Умирает производство запасных частей - они не нужны. Подшипники
начинают служить вам практически вечно. Моторы резко улучшают свои
характеристики, снижая расход топлива и выброс вредных газов,
практически не нуждаясь в ремонте. Стволы пулеметов и автоматов,
обработанные необыкновенным составом, превращают оружие в нечто новое
по эксплуатационным характеристикам.
И это все - не фантастика. Такая технология существует в РФ уже тринадцатый год.
НЕМНОГО ПРЕДЫСТОРИИ
Технология, о которой пойдет речь, имеет довольно длинную и сложную
предысторию. И фальсифицировать её пытались, и украсть, и купить (да и
до сих пор пытаются), но речь пойдет не об этом. Речь пойдет о
собственно технологии, которую в 1999 году главный конструктор одного
из крупнейших заводов России очень точно назвал "Тихой революцией в машиностроении".
Почему она до сих пор не идет в массовое применение, несмотря на её
огромный экономический эффект, вопрос чисто риторический. Технология
несколько раз меняла название, для отграничения от подделок и теперь мы
условно называем ее микрометаллургией. Вот о ней, собственно, и пойдет
речь.
- Микрометаллургия - технология, не имеющая аналогов ни в России, ни в мире, - рассказывает разработчик методик применении новой технологии, челябинец Виталий Айнгорн. - Базовая технология позволяет в режиме штатной эксплуатации
восстанавливать пары трения машин и механизмов методом выращивания на
поверхности трения металлокерамического защитного слоя с уникальными
свойствами, придающими механизмам ранее недоступные эксплуатационные
характеристики.
Вот некоторые из них:
а) коэффициент трения - 0,003 - 0,007;
б) температура разрушения - 1582 градуса (С);
в) микротвердость - 70-80 ед. по Роквеллу (для сравнения: у напильника - 54, у алмаза - 100);
г) коэффициент теплового и линейного расширения аналогичен металлу-носителю;
д) образующийся слой не имеет выраженной границы с металлом -
носителем, а коэффициент линейного и теплового расширения аналогичны
металлу - носителю;
е) слой не корродирует, кислотоустойчив, диэлектричен.
Выращивание слоя производится за счет естественного трения способом преобразования кристаллической решетки металла в другую
кристаллическую структуру. Рост слоя идет до оптимизации зазора,
процесс саморегулирующийся и при оптимизации зазора в паре трения -
останавливается сам, так как исчезают условия для его продолжения.
По словам Айнгорна, разработчиком технологии (составов из одного
уральского минерала) выступил ленинградец Игорь Никитин. Сам же Виталий
создал методики применения состава для разных видов техники. Свое
средство они назвали РВС - ремонтно-восстановительным составом.
РВС В ДЕЙСТВИИ
Теперь займемся расшифровкой сказанного выше на конкретных примерах. В режиме штатной эксплуатации
означает, что для восстановления пар трения, в подавляющем большинстве
случаев, механизм не надо разбирать. Более того, он должен
использоваться по прямому назначению и работать с полной нагрузкой. Не
надо останавливать производство и исключать механизм из
технологического цикла, т.е. - ОТСУТСТВИЕ РЕМОНТНЫХ ПРОСТОЕВ, которые
являются причиной серьезных потерь.
- Вот, например - горно-обогатительная фабрика в Челябинской области, - продолжает В.Айнгорн. - Масса
транспортеров и, соответственно, подшипников. Вышел подшипник из строя
- и вся фабрика встала. В 2000 году мы изготовили для них состав на
основе обыкновенного литола. В течении месяца они заменили всю смазку в
подшипниках на нашу и с тех пор НИ ОДИН подшипник из строя не вышел, а
они - открытые и работают в агрессивной среде (известковая пыль). Там и
смазки-то практически не осталось, работают за счет образовавшегося
металлокерамического защитного слоя уже 8 (!) лет.
На этой же фабрике нами была обработана щековая дробилка ЩКД-9. Кто
не в курсе - это агрегат, который дробит валуны в щебенку. Основная
плита стоит на двух подшипниках скольжения диаметром 500мм и длинной
1500мм. Вкладыши - "спецзаказные" и очень дорогие. Через две недели
после обработки происходит такой казус - в ночную смену пошла утечка
масла из системы. Уровень масла в баке стал понижаться, у оператора
стал срабатывать на пульте звонок, который мешал ему спать (как это
по-советски) и он его просто отключил. Через некоторое время сорвало
штуцер и все масло из системы вылетело. Дробилка 2,5 часа работала
ВСУХУЮ! Когда это обнаружилось, ее тут же остановили, дрожащими руками
вскрыли подшипники и увидели, что валы - в идеальном состоянии,
поверхность как стеклянная, вкладыши целы. Закрыли обратно, устранили
неисправность, залили масло - работает до сих пор. Документировать сей
случай отказались категорически - кто же под таким подпишется?
Теперь про коэффициент трения. Такое трение (0,003-0,007) не
учитывается КОНСТРУКТИВНО. Считается, что его просто нет. Представьте
себе, как меняются динамические характеристики двигателя внутреннего
сгорания (ДВС), на котором исчезло трение. "Оптимизация зазора. Все
знают, что оптимальный зазор получить механической обработкой весьма
проблематично и дорого. Тут он получается сам! Для примера: на
обрабатываемых нашим ремонтно-восстановительным составом (РВС)
"вазовских" "десяточных" моторах компрессия поднимается до 16 - 16,5.
Выводы - очевидны. Далее: масло в обработанном механизме работает не
как третье тело в паре трения, а как теплоотвод. Динамика
загрязнения резко снижена и менять его приходится не через 10 тысяч
километров пробега, а через 100 тысяч! Температура разрушения слоя -
такой температуры ни в одном механизме нет.
А теперь - примеры. У меня - машина "Ауди-100", 2,2 л кваттро, 1989
года выпуска. Естественно - обработанная РВС. Итак, расход топлива: 5 л
на 100 км на трассе, 8 литров - в городе. Старший сын уговорил меня
съездить на дрэг (1/4 мильные гонки) - посмотреть. Пока ехали туда,
уговорил он меня сделать заездик. Организаторы гонок, молодые ребята,
посмотрели на меня как на идиота: мужик с ума сошел, на этой старой
барже гоняться? Чтобы сразу "успокоить", поставили со мной в заезд
"заряженную" БМВ-525. Я "вывез" ее на четыре корпуса.
В 2005 году возникла ситуация, когда надо было поставить на место
одного "всезнайку", чтобы пальцы не топорщил. Слил из двигателя масло и
прокатил за 1000$ из Челябинска до Екатеринбурга и обратно, 200 км в
одну сторону. На следующий день он у меня под балконом (тогда в городе
жил) стоял на своем "Ландкрузере" как мальчик-зайчик.
В 2002 году один мой клиент (ВАЗ-2111) рассказал мне, что машина
ему жизнь спасла. Он зимой, в воскресенье поздно вечером выехал из
Трехгорного в Челябинск (200 км, половина - по горам). Отъехал около 30
км - и у него пробило прокладку (больное место у этих моторов) под
головкой блока - из двигателя выбило весь тосол. Время - 12 ночи. На
трассе никого. Ни на буксир, ни. Оставить машину на дороге и идти за
помощью? Он попробовал ехать "прыжками", пока двигатель нагревается,
потом - останавливаться и остужать. Но без тосола мотор нагревался
моментально и еще - печка не работает. А на дворе лютая зима, стал мой
товарищ замерзать. Потом плюнул и решил ехать, сколько проедет. Со
скоростью 60 - 70 км/ч дотянул до Челябинска, поставил авто на стоянку.
На следующий день - взял машину на буксир (чтобы не рисковать) и - в
мастерскую. Сняли головку, поставили на плиту - ровная. После всех
ревизий ремонт свелся к замене этой прокладки - и все! Машина бегает до
сих пор.
Вы легко можете представить себе, читатель, какой эффект даст обработка
с помощью РВС всего наземного и водного транспорта в стране. РФ получит
радикальное снижение расхода топлива, решительное - в разы! - снижение
издержек на ремонт автомобилей и локомотивов. Упадет потребность в
массе запасных частей. Армейская и сельскохозяйственная техника
перестанет нуждаться в частых ремонтах. Отечественный автопром с
копеечными затратами получит дополнительную конкурентоспособность.
Снизятся затраты на ремонт и топливо у моряков и рыбаков - если
обработать микрометаллургическим составом судовые машины и механизмы.
Опыт таких обработок у нас есть. Результат - однозначен.
В условиях нынешнего экономического кризиса это - спасение для многих!
Впрочем, можно применять РВС и в промышленности. Особенно в такой
бедной и изношенной, как постсоветская.
СПАСЕНИЕ ДЛЯ ИНДУСТРИИ
- Теперь о твердости слоя (а это износостойкость и ресурс), - продолжает В.Айнгорн. - В
2001 году мы на ЧЭМК (Челябинский электрометаллургический комбинат)
провели такой эксперимент. Имелся червячный редуктор лебедки
вкатки-выкатки ковша. Нагрузка на него такая, что когда он работает - у
него масло на зубьях горит. Венец (ведомая шестерня) соответственно -
бронзовая. За месяц ее съедало полностью. У них как раз были сложности
с бронзой (иначе бы, наверное, они бы и не согласились). По нашей
просьбе они изготовили два венца из "Сталь-3" (вообще неконструкционный
материал). Один редуктор мы попросили вымыть, а второй оставили со всей
технологической грязью. Обработали. Чистый редуктор проработал восемь с
половиной месяцев, грязный - семь! (Для сравнения - бронзовый венец
обходился им в 4,5 тыс. руб. Стальной, вместе с обработкой, обошелся в
1,5 тыс., а проработал в 8 раз дольше).
И этот список можно продолжать и продолжать, за 10 лет практики
примеров накопилось более чем предостаточно, и весьма казусных в том
числе. За 10 лет практики - ни единой рекламации! Ни одного сбоя или
выхода из строя любого механизма по причине обработки, наоборот, при
попадании механизма в экстремальные условия он выдерживал такое...
Более того, попытки вывести из строя какой-либо механизм с помощью этой
технологии, закончились полной неудачей.
В применении РВС достаточно прост и доступен. Не требует каких-то
специальных знаний по химии, физике. Просто человек, осуществляющий
технологическую процедуру должен быть инженером с инженерным мышлением,
а не просто с дипломом и владеть методиками применения спецсоставов.
Факторы для оценки экономического эффекта:
а) значительное увеличение ресурса;
б) устранение ремонтных простоев;
в) снижение энергопотребления;
г) снижение потребности в запчастях;
д) экологичность.
К примеру, если обработать подшипники в электродвигателе, то про
него можно очень надолго забыть. И т.д. и т.п. и пр. Мне кажется, что
примеров вполне достаточно, хотя их намного больше - здесь и сотой
части не привести.
Технологию неоднократно проверяли в самых разных организациях и на
самых разных уровнях (и, кстати сказать, везде находились "авторитетные
ученые умы", которые обязательно пытались ее "возглавить" а проще
говоря - украсть, приписав себе). Везде занижались цифровые данные
(слишком фантастично - не поверят и будут смеяться), но все равно
выглядело более чем впечатляюще.
Кстати, Айнгорн так и живет: обрабатывает РВС автомобили желающих.
(Надо знать, как обрабатывать двигатели - это "ноу хау"). Никто широко
новую технологию применять не хочет. Хотя понятно, например, что
применение РВС в электроэнергетике РФ может выручить отрасль, и там
резко убавив затраты на топливо и на ремонт агрегатов и ощутимо
увеличив их производительность. А в остальных отраслях промышленности?
Здесь же можно резко повысить ресурс оборудования и станков! В
масштабах страны подобное - это уже триллионы рублей экономии.
Почему все это не применяется. Пришло время поговорить о грустном.
ТЕХНОЛОГИЯ АНТИВОРОВСКАЯ И "ЗАКРЫВАЮЩАЯ"
- Если, изучив возможности микрометаллургии, сесть и начать
прикидывать практические сферы применения, то через полчаса понимаешь,
что она касается абсолютно всего, где используются железосодержащие
сплавы, - считает В.Айнгорн. - Через час становится понятно, что "тормозить" эту технологию могут либо враги страны, либо клинические идиоты и воры.
С последними все понятно. Как это ни забавно, но эта технология
РЕАЛЬНО мешает воровать. Давайте возьмем, для начала, один узкий сектор
применения - обработку промышленного оборудования. Ни для кого не
секрет, что на любом промышленном предприятии в той или иной степени
существует хорошо отлаженная система воровства наличных денег через
ремонты, так называемые - "откаты". Не буду расписывать схему - приведу
конкретный пример. В 1999 году, на одном из крупных уральских заводов
куда я (проживая в то время в Питере) приехал в командировку для
внедрения технологии, я обратил внимание, что ни одного селекторного
совещания не проходит, чтобы не звучало слово "воздух". На заводе - 11
турбокомпрессоров "К-500". Состояние их - от удовлетворительного до
откровенно плохого. Вношу предложение: давайте обработаем один, самый
плохой компрессор, и, исходя из результатов, если они вас устроят,
заключаем договор на все - и обработанный включаем в договор. Вроде все
по-честному и по-доброму, правильно? Рискую только я.
По ходу обработки и отслеживания результатов выясняется следующее:
нам дали не самый плохой, а вполне приличный компрессор, исказили
стартовые замеры и фактически сорвали возможность снять финишные. Одну
цифру они спрятать не смогли, ибо она каждые 2 часа фиксируется в
журнале - расход электроэнергии снизился на 17%!
Пока я носился по заводу и пытался "получить" эти 17% на бумаге,
чтобы было, что на стол положить, компрессор разобрали! Я в полнейшем
недоумении спрашиваю - зачем?! Там же кроме всего прочего, уникальная
центровка произошла, на подшипниках скольжения! Мне ответили следующее:
"Мы не знаем, что там произошло, нам по регламенту положено в этот срок
перебирать - мы и перебираем".
Ситуацию мне разъяснил один старый знакомый, работавший на этом
заводе. Он сказал: "Ты, видимо, никогда дела с заводским производством
не имел. Смотри сам - главный энергетик, уже полгода не получавший
зарплату, месяц назад покупает новенькую машину. Капитальный ремонт
этого компрессора стоит полтора миллиона и делается фирмой -
субподрядчиком со стороны, а договор на этот ремонт директору на стол
кладет главный энергетик. Естественно, в сумме затрат на ремонт "сидит"
и "откат" главному энергетику. Чем дороже такие ремонты для завода и
чем они чаще - тем ему лучше.
И тут появляешься ты и заявляешь, что за 200 тысяч сделаешь из
этого компрессора неубиваемую конфету. Да он (главэнергетик) убил бы
тебя, если бы не боялся, что посадят."
Достаточно понятный пример? А самое поганое - он не единичен.
Везде, где я пытался внедрить технологию в восстановление промышленного
оборудования, приходилось натыкаться на все возможные виды
противодействия, а причина одна - воровать мешает! В плане воровства на
ремонтах микрометаллургия является, однозначно, "закрывающей
технологией".
Такая "микрокоррупция" на заводах, фабриках и электростанциях РФ
парализует все, делая Федерацию инновационно непроходимой страной.
Бороться с нею частные акционеры и государство не в состоянии. А иногда
и просто не желают - ибо сами участвует в доле "откатов".
В Сверхновой России должна существовать мощная спецслужба,
борющаяся с саботажем инноваций. Но офицера такого неоНКВД к каждому
заводскому клерку не поставишь. Поэтому мы применим и другой механизм:
систему "Компас" Валерия Водянова - простую и технологичную систему
участия рабочих в управлении предприятием (там, где рабочие сами
выставляют оценки руководству и распределяют часть премиального фонда).
Поскольку рабочие прекрасно знают, кто и как из начальства "пилит" и
саботирует инновации, лишая завод дополнительной прибыли, а рабочих -
повышения зарплаты, они сами выдавят саботажников. Антиинновационные
репрессии "сверху" дополнятся такими же репрессиями - но "снизу".
С другой стороны, даже в рыночной экономике, где, казалось бы, прибыль
превыше всего, существуют мощные силы, которым внедрение закрывающих
технологий несет смерть. А потому они будут топить и уничтожать
прорывные разработки. Еще пуще, чем при застойном социализме Брежнева.
Скажем, разве нефтекомпании и владельцы топливных заправок РФ будут в
восторге, если потребность транспорта и энергетики в горючем упадет на
десятки процентов? Да они просто уничтожат такую инновацию. Разве в
восторге будут многочисленные производители и поставщики запчастей,
армии хозяев ремонтных структур, коли спрос на их работы/услуги
кардинально уменьшится? А для этого нужно неоНКВД - для борьбы с новыми
врагами народа и инноваций.
- Во многих случаях, где в механизмах используются дорогие и
довольно ядовитые в получении цветные металлы и сплавы, наша технология
позволяет совершенно спокойно от них отказаться и использовать вместо
них обычные, недорогие чугуны и стали, - продолжает В.Айнгорн. - В
частности, в тяжело нагруженных червячных редукторах (о них я говорил
выше) мы меняли бронзовый венец на венец из "сталь-3"(!). Такой
редуктор работал в 8 - 10 раз дольше штатного и выдерживал нагрузки, от
которых штатный просто загнулся бы. В турбине турбонаддува
комбайновского дизеля заменяли бронзографитовые втулки на чугунные и
пускали в работу, отрубив от маслосистемы. Турбина работала гораздо
дольше штатной. Но мне "умные люди" в свое время объяснили, что если я
с этим высунусь, меня просто "грохнут" производители цветных металлов.
Смешно? По-моему не очень.
Обработанный с помощью РВС подшипник качения имеет такое ресурсное
превышение над необработанным что может смело считаться практически
вечным. Кому в этой стране нужны вечные подшипники - обращайтесь. В
2000 году на заводе, в режиме штатной эксплуатации, нами был получен
реально подшипник, до сих пор существовавший только теоретически -
подшипник 1-го класса с радиальным биением менее 0,5 микрона - тоже
никому не нужен.
Гироскоп. Все знают где они применяются, а вот многие ли знают, что
гироскоп жив, пока живы два микроподшипника, на которых он работает?
Сколько самых разных двигателей внутреннего сгорания работает в
России? Обработанный ДВС расходует топлива до 20% меньше (бензиновый) и
до 30% меньше - дизельный, при этом токсичность выхлопа у него в 2 - 4
раза ниже нормы! Обработанный ДВС гораздо более динамичен, имеет (как
минимум) 3 - 4 ресурса относительно такого же необработанного.
Периодичность замены масла в 8 - 10 раз больше и требования к его
качеству ниже.
"Борцов" за экологию это почему-то не интересует.
Ко всему тому давайте добавим качество нынешних расейских
"капиталистов". Казалось бы, хороший хозяин завода такой РВС с руками
рвать будет, хорошо оплатит труд инноваторов. Но только не эрэфовские
"эффективные собственники". Они - мародеры и рвачи.
В 2002 году Айнгорн с товарищами пытался работать на одном уральском
металлургическом комбинате. Владелец - "крутой", депутат Госдумы от
"Единой России". То бишь, часть путинской элиты. А на самом деле -
бывший бандос. Слово - инноватору:
- Мы восстановили изрядную группу различных механизмов, загнав их
по вибродиагностике из состояния "подлежит списанию" в "полностью
пригоден к эксплуатации", при этом еще и значительно увеличив ресурс.
Стоимость объема работ - 640 тыс. рублей. А экономический эффект, по
самым скромным прикидкам - порядка 12 - 13 миллионов. Что нормальные
люди должны сделать в такой ситуации? Правильно, - разработать
программу и обработать весь комбинат от забора до забора! Сумасшедшие
же деньги экономятся, а это деньги, которые у тебя никто не сможет
отнять и которые ты можешь использовать на модернизацию производства и
не только.
Мы эти 640 тыс. "выбивали" два года. И то - половину они у нас украли. После этого я плюнул на все и уехал в деревню.
В системе того же "Газпрома" можно сделать практически вечные
трубопроводы и газоперекачивающие станции, обработать РВС почти всю
технику. Но этого в нынешней системе никогда не случится. Ведь в
концерне - хренова туча чиновников, что занимаются распределением
громадных денег на всякие ремонты.
Вообще, РФ - страна, построенная на тотальном воровстве. Вот и делайте
выводы - может ли в ней произойти инновационная революция.
А ПЕРСПЕКТИВЫ - ГОРАЗДО ШИРЕ!
На самом же деле, дальнейшее развитие метода микрометаллургии может
открыть перед страной и вовсе фантастические возможности. Становится
возможным совершить переворот в конструировании машин и механизмов.
Можно использовать принципы, что прежде были недоступными.
Айнгорн рассказал нам, как попробовал добавить РВС в металл. В
лаборатории расплавили кусочек арматуры из низкосортной стали и
добавили туда чудо-состав. Отлили из полученной смеси цилиндрик.
Алмазная пила перепиливала этот брусок около сорока минут - как будто
он сделан из броневой, высоколегированной стали! Из булата! Глянули в
микроскоп на распил - и охнули. Углерод в бруске расположился
правильными концентрическими кругами. Что же это получается: можно
булатную сталь делать в десятки раз дешевле, чем на специализированных
производствах?
Понимаете, что это значит? То, что страна с наименьшими затратами
способна получить инструменты высшего качества. Бронетехника получит
легкую, дешевую, но крайне прочную броню. Бойцы - гораздо более
пулестйкие бронежилеты и каски. Увеличенная прочность металла позволит
русским создавать гораздо более легкие машины и механизмы - да еще и не
подверженные износу. Мы можем получить вечные трубопроводы. Металл
удивительной прочности позволит создавать легкие и надежные несущие
конструкции в архитектуре. Словом, любой мыслящий человек способен
продолжить список этих прорывов.
Ошеломительные результаты дал опыт с обработкой стволов автомата
Калашникова и крупнокалиберного пулемета ДШК. Тут рано говорить об
окончательных результатах (нужны намного более полные исследования) -
но, помимо роста живучести стволов у огнестрельного оружия, похоже,
увеличивается кучность стрельбы и настильность траектории полета пуль.
Кроме того, ДШК при перегреве перестал "плевать" пулями.
- За более чем десять лет попыток внедрения технологии у меня
сложилось ощущение, что для того, чтобы ее внедрить, необходимо просто
создание специального министерства (или комитета) с очень жесткими и
широкими полномочиями. Других способов пока не вижу, к сожалению.
Уповать на здравый смысл в РФ уже как-то не особенно приходится, - говорит Виталий Айнгорн. - В
завершение хочу рассказать один забавный эпизод из личной жизни. В 2002
году меня пригласили в Москву, на международный конгресс по эко и
нано-технологиям, который проходил в Кремле 17-18 июня. Минимальная
стоимость участника конгресса равнялась 30 тыс.$, но нас туда
пригласили двоих и бесплатно(!). Выступление на этом конгрессе стоило
отдельных денег, которых у нас не было. Мероприятие было чисто
"протокольное". "Глаголенье" с высокой трибуны, "надувание щек" и т.д.
. Но вот в антракте произошел забавный случай. По фойе дворца, где были
экспозиции различных фирм участников, решил пройтись Касьянов со свитой
из представителей прессы, кино теле и фото операторов. Останавливался,
смотрел, что-то говорил. Как выяснилось, мы были единственной фирмой,
представлявшей именно ТЕХНОЛОГИЮ. Кто-то из свиты аккуратно подергал
его за пиджачок и покивал в нашу сторону. Он подошел к нам, посмотрел,
ничего не понял, но, надо же "держать лицо" и между нами произошел
такой диалог:
К.: Как вы считаете, применение таких технологий может положительно сказаться на нашей промышленности?
Я : Нет.
К. - ???
Я: Для того, чтобы вытащить нашу промышленность оттуда, куда её
загнали, необходимо создание принципиально нового и сильного
министерства. ( Для чиновника - "создание нового министерства - это же
бальзам на сердце).
К. (очень заинтересованно): Да? И какого же?
Я: Министерства Совести и Здравого Смысла.
Как результат - очень быстрая ретирада вместе со всей свитой, которая абсолютно ничего не успела понять.
Может нам с вами действительно есть смысл сконцентрировать
информацию, силы и пробиваться на уровень личного прямого контакта с
президентом и премьером и вести речь о создании министерства (или
Комитета) по внедрению и контролю за внедрением новых технологий в
масштабах страны? Хотя. скорее всего - это тоже утопия. .
С точки зрения лично М.К., это просто бесполезно. Вся нынешняя система работает против такого шага.
Такая технология распространится в Северхновой России. А умные и
рачительные производственники способны применить ее уже сегодня. Не
связываясь с государством и экономя дефицитные деньги в условиях
жестокого кризиса, неплатежей и недоступности кредитов.
КОНКРЕТНОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ
В связи со всем этим есть у меня конкретное предложение. Если нас
читает в Москве или где-то еще солидный, вменяемый бизнесмен, готовый
развивать такую технологию, выйдите на связь. Нужно организовать Центр
микрометаллургии, у которого потенциально - миллионы клиентов, хотя бы
тех же автовладельцев.
Суть дела заключается в том, что методу применения РВС нужно обучать.
Поставки же самого РВС обеспечиваются авторами технологии.
Но автомобильный транспорт - только побочное применение РВС. Сам
Айнгорн просил передать, что ему интересно обработать какой-нибудь
завод от начала и до конца. Есть желающие владельцы заводов и фабрик?
Еще одно предложение: такая технология может стать основой успешного
коммерческого предприятия Братства. Есть ли те, кто обладает своим
минимальным предприятием, на основе которого можно начать дело?
Контактный адрес для предложений от деловых людей:
t34-85@mail.ru
Это - адрес Калашникова, я перешлю письма Айнгорну. Не даю его адрес,
чтобы оградить Виталия от потока праздноинтересующихся и откровенно
е.нутых, каковых, увы, немало. Одно добавлю: с помощью генерала Шама
технология уже будет продвигаться в Китае: я присутствовал на некоторых
предварительных переговорах.
07.01.2009
Максим КАЛАШНИКОВ
взято с http://future.fcos.ru/content/view/268/232/
Подписаться на:
Комментарии к сообщению (Atom)
Комментариев нет:
Отправить комментарий